本报通讯员 陈世宇
电，是能源消耗的大指标，也是节能挖潜的关键控制环节。2019年初以来，首钢通钢公司将能源消耗管控纳入重要日程，特别是在用电控制上敲响重锤，通过创新管控，做好电能优化“加减法”，开启节约用电控制的全新模式，并取得显著成效。
做减法：探索“另类”错峰生产模式
利用“错峰”生产“做减法”，减少用电量、降低消耗，是该公司节约用电的重要举措。但是在运行过程中，也存在部分产线效果不理想、降耗不明显的问题。如该公司炼钢生产线就存在这样的问题，因连续满负荷生产，单独靠“停”与“启”的错峰生产模式根本无法实现。
随着节能挖潜步伐的不断加大，该公司将目光聚焦到降耗不明显的问题上。在不能随意启停设备的情况下，能不能从生产组织上获得收益？他们打破原有思维定式，在数据分析上狠下功夫，搜寻解决难题的方法，对多年用电情况进行细致的分析，逐步将降耗低的问题锁定在产量、主轧机电机及比例关系上。通过对比，他们发现主轧机电机用电量最大，是优先的节约用电目标。
该公司迅速组建峰谷攻坚小组全面跟进，详细分析产品厚度规格与主轧机电机用电量各项参数，借助现有的MES系统（制造企业生产过程执行系统）和能源消耗记录表对6000块板坯数据进行分析，找出了解决难题的突破口。
为解决难题，该公司在可视化、正向激励、优化管理上下功夫，一方面在操作台、办公室制作“峰谷时钟”，生产什么规格，什么时间是用电高峰，什么时间是用电低谷，提醒操作人员错峰生产，加深职工对峰谷控制的认识，时时刻刻提醒职工牢记峰谷时段操作。另一方面，他们以2.75毫米为界线，制订《炼钢薄规格错峰生产攻关方案》，采取相关奖励措施，促使职工从被动执行到主动参与的转变。
在“另类”错峰生产组织中，该公司不断采取措施，进一步优化管理，针对有些工段的操作人员在夜间超量轧制，不符合生产要求，而有些工段的操作人员只在低谷时生产相关薄规格产品，致使用钢总量达不到目标总量等问题，每天派专人严格检查，如发现超量轧制，剔除当班错峰产量，引导职工按标准化作业。
一系列管控措施的有效实施，薄规格产品生产数量峰谷比发生明显变化，在完成薄规格产品生产任务的同时，“谷”时生产的薄规格产品明显多于“峰”时，1月份至5月份实现降本37.32万元。
做加法：成功投运“余热发电”新项目
创新改造，有效利用现有能源“做加法”，增加发电量，是近两年来该公司大力发展循环经济、培育效益增长新动能的又一创新亮点。
走进该公司炼钢生产线蓄热间，一组崭新的管路呈现在笔者面前。提起这组新增的管路，职工脸上洋溢着喜悦的笑容。据当班的一位职工介绍，“这是‘余热发电’新项目增设的管路，于5月初正式入网投产运行，现在每天可以发电1.6万千瓦时。”据该公司炼钢生产线设备管理室人员核算，5月份以来，该项目已成功发电64万千瓦时，增效近32万元，此项目每年可增效300万元。
据悉，以往该公司在转炉冶炼过程中产生大量饱和蒸汽，这些蒸汽经减压并入公司低压管网，冬季用于供热，到了夏季，为保生产不得不将大部分余热蒸汽放散掉，能源处于半浪费状态。
为积极响应节能减排要求，扭转蒸汽浪费现象，达到回收能源、增加经济效益的目的，该公司将此工程作为重点，全力组织推进。该公司经过外出考查、厂家投标等一系列工作后，该工程于2018年12月20日正式开工。该公司组建了创新改造工程项目组，全程推进项目建设工作。
此类工程改造在该公司尚属首次，零经验是工程开展面临的最大挑战。为确保工程低投入、高质量推进，该项目组成员多次外出学习，到先进企业“取经”，比质比价，优化项目推进方案，并结合生产实际，选择合理的施工场地。2019年年初，工程建设全面铺开，该公司在原有蓄热器与分汽缸之间的蒸汽管路并联增设一根管路，当夏季蒸汽用量不大时，转炉产生的饱和蒸汽可以通过新增管路用于发电。
与此同时，在工程设计上，该公司对部分设备选取了远程自动化控制模式，无须人工操作，在一定程度上节约了人工成本，减轻了岗位职工工作压力。
5月8日，该工程顺利并网，满足了能源回收发电的要求。经过一个多月的试行，该公司发电机组运行稳定，标志着“余热发电”新项目实现成功投产运行。
《中国冶金报》（2019年06月27日 08版八版）
