目前转炉煤气回收的工艺主要以OG法和LT法为主，虽然一直以来在节水、节电和提高除尘效率等方面不断改进和创新，但是由于工艺本身的限定，很多问题都没有得到本质的提高。如直接喷水降温，浪费了水资源，造成水污染和降低了煤气的热值;对汽化冷却烟道出口的高温余热未进行回收等。
为进一步降低炼钢工序能耗，实现负能炼钢，本文从转炉烟气的发生原理、规律和烟气本身的特征出发，对转炉烟气余热资源量和现行工艺的不足进行了研究。研究表明:(1)炉气的余热资源总量为1.21GJ/t钢，炉气的(炯)量为1.08GJ/t钢。根据目前工艺，极限可回收2.5MPa饱和蒸汽146.29kg/t钢。(2)由现行转炉煤气回收工艺的热力学分析得:(用)回收效率最高的是转炉煤气;热损失主要在喷淋降温阶段;(炯)损失主要为蒸汽回收的传热(炯)损失和喷淋过程中的直接(炯)损失。(3)空气燃烧系数α增大，会增加传热(炯)损失和燃烧(炯)损失，减少煤气回收量，应控制回收期空气燃烧系数α≤0.1。
针对现行转炉煤气回收工艺的不足，提出了全干式的转炉煤气除尘及余热回收工艺，并对该工艺流程中各主要设备的结构特点、控制操作方式和运行参数进行了初步研究与设计。全干法采用国内外先进、成熟的技术和装备，吸收现行工艺系统的成功经验，可实施性强可实施性强。经分析，全干法节能优势明显。全干法蒸汽最大回收量可达137.10kg/t钢，高热值的转炉煤气回收量为94.48Nm3/t钢，能实现降低工序能耗超过45.99kgce/R钢，系统(炯)效率提高了5.3％。
以南钢120t转炉生产为例，进行了实例分析。如采用全干法的回收工艺，每座转炉平均蒸汽回收量为32.81t/h，提高67.40％;热值超过9100kJ/m3转炉煤气回收量为94.48Nm3/t钢(折合0.87GJ/t)，煤气回收水平提高了19.18％。综合考虑水电消耗，南钢大转炉工序能耗能能降低到-19.14kgce/t。
- 作 者：
- 赵锦
- 学科专业：
- 热能工程
- 授予学位：
- 硕士
- 学位授予单位：
- 东北大学
- 导师姓名：
- 蔡九菊
- 学位年度：
- 2012
- 研究方向：
- 语 种：
- chi
- 基金项目：
